異型鋼管謹(jǐn)防避免的八個(gè)缺陷

　　(一)直徑超差 造成直徑超差的主要原因是配模不當(dāng)或者忽視了拔管模具尺寸由于磨損而引起的變化。矯直過程中矯直輥壓下量過大也會(huì)造成異型鋼管的直徑變小;

　　(二)劃道和擦傷 缺陷的特征是，在管材的內(nèi)外表面上呈現(xiàn)縱向直線形的長(zhǎng)短不一的劃痕，多為溝狀，但也可能是凸起的條紋。產(chǎn)生劃道和擦傷的主要原因是：在管料上有內(nèi)劃道在拔制時(shí)未能消除，殘留著氧化鐵皮模具粘鋼，模具強(qiáng)度和硬度不夠或不均，模具出現(xiàn)碎裂和磨損，錘頭不良，錘頭過渡部分的尖銳棱角損傷了模具等;

　　(三)折疊 存在于異型鋼管的外表面或內(nèi)表面，呈直線或螺旋狀、連續(xù)的或不連續(xù)的。產(chǎn)生折疊的主要原因是管料質(zhì)量不好，本身存在折疊，或者表面有夾雜、嚴(yán)重的刮傷和裂縫，在修磨處有棱角，拔制后經(jīng)延伸而出現(xiàn)折疊。異型鋼管為了避免折疊的產(chǎn)生，應(yīng)提高管料質(zhì)量并注意檢查和修磨;

　　(四)凹坑 凹坑的產(chǎn)生是由于氧化鐵皮或其它質(zhì)硬的污物在拔制或矯直過程中壓入了異型鋼管表面，或者是原來存在于表面的翹皮剝落。防止出現(xiàn)凹坑的措施是仔細(xì)地檢查管料并去除翹皮等缺陷，保持工作場(chǎng)地、工具和潤(rùn)滑劑等的清潔，防止氧化鐵皮和污物落到表面;

　　(五)壁厚超差 造成壁厚超差的主要原因是配模不當(dāng)，或者忽視了模具尺寸由于磨損而引起的變化，對(duì)定壁后空拔道次中的壁厚變化量估計(jì)不正確，使用弧形外模和錐形芯棒進(jìn)行短芯棒拔制時(shí)芯棒位置調(diào)整不當(dāng)。為了防止壁厚超差，應(yīng)正確配模、正確調(diào)整芯棒位置;

　　(六)拔斷 出現(xiàn)拔斷的主要原因是：變形量過大，熱處理酸洗潤(rùn)滑的質(zhì)量不好，錘頭不合乎要求，在錘頭前的加熱時(shí)產(chǎn)生了過熱或過燒，拔制線和異型鋼管的軸線不一致，短芯棒伸出拔管模;異型鋼管

　　(七)異型鋼管壁厚不均 異型鋼管產(chǎn)生壁厚不均的主要原因是：管料壁厚不均過大，拔制時(shí)拔制線和軸線不一致，芯棒和拔管模的?？讬E圓。為了減少壁厚不均管料的壁厚不均應(yīng)盡可能小，同時(shí)應(yīng)仔細(xì)檢查模具和調(diào)整拔管機(jī);

　　(八)裂縫 管坯有皮下氣泡和皮下夾雜物，拔制前管材上有裂紋或較深的麻點(diǎn)，在熱軋時(shí)或冷拔各工序操作中產(chǎn)生了縱向劃道或擦傷。防止裂紋的形成也在于提高管料質(zhì)量，加強(qiáng)管料的檢查和修磨。同時(shí)應(yīng)避免異型鋼管在冷拔生產(chǎn)過程中產(chǎn)生麻點(diǎn)、劃道和擦傷。